涂布復(fù)合過(guò)程中會(huì)有很多的故障。本文通過(guò)舉例來(lái)介紹若干故障的解決辦法。
剝離強(qiáng)度差故障原因：
1.基材表面張力低，表面處理效果差，表面張力不均勻，影響熔融擠出樹(shù)脂在表面的黏結(jié)性，造成剝離強(qiáng)度低，剝離強(qiáng)度不均勻。
2.基材表面不清潔，黏附了灰塵、油脂等污物，造成熔融樹(shù)脂與薄膜表面之間黏結(jié)強(qiáng)度下降。
3.樹(shù)脂熔融指數(shù)(MI)偏低。一般樹(shù)脂的熔融指數(shù)越高，其流動(dòng)性越好，黏合力也越大。因此，在擠出復(fù)合工藝中，如果選用樹(shù)脂的熔融指數(shù)偏低，融合性較差，就不能與被涂布基材很好黏合，使剝離強(qiáng)度下降。
4.樹(shù)脂中的助劑(特別是爽滑劑)會(huì)對(duì)擠出復(fù)合膜的剝離強(qiáng)度產(chǎn)生不利影響。
5.擠出機(jī)的機(jī)筒溫度和模頭溫度太低，樹(shù)脂塑化不良，從�？诹餮酉聛�(lái)的熔融樹(shù)脂不能很好與被涂布基材復(fù)合，使剝離強(qiáng)度下降。
6.樹(shù)脂溫度低，樹(shù)脂表面氧化不充分，不利于熔融樹(shù)脂在被涂布基材上的潤(rùn)濕和滲透，從而影響擠出復(fù)合膜的剝離強(qiáng)度。
7.在擠出復(fù)合過(guò)程中，氣隙的大小對(duì)擠出復(fù)合薄膜的剝離強(qiáng)度也有很大影響。氣隙太小，樹(shù)脂表面氧化不充分，使復(fù)合強(qiáng)度變差;氣隙太大，熔融樹(shù)脂熱損失較大，復(fù)合時(shí)溫度過(guò)低，也會(huì)引起剝離強(qiáng)度下降。
8.復(fù)合壓力小，熔融樹(shù)脂與基材之間貼合不緊密，使剝離牢度下降。
9.冷卻鋼輥的表面溫度太高，冷卻定型效果不好，會(huì)使復(fù)合牢度下降;如果冷卻鋼輥的表面溫度太低，冷卻速度太快，也會(huì)引起復(fù)合強(qiáng)度降低。
10.擠出復(fù)合層的厚度太薄，造成剝離強(qiáng)度下降。
11.在擠出主電機(jī)轉(zhuǎn)速不變的情況下，復(fù)合線速度越快，復(fù)合層越薄，熔融樹(shù)脂溫度下降越快，同基材的黏合力降低，造成剝離強(qiáng)度下降。
12.底涂劑(AC劑)類(lèi)型不當(dāng)或質(zhì)量較差。
13.底涂劑干燥不充分，殘留部分溶劑或水，造成擠出復(fù)合膜剝離強(qiáng)度降低。
解決辦法：
1.更換被涂布基材或?qū)闹匦码姇炋幚�，保證其表面張力在4.0x10-2N/m以上，電暈處理效果要均勻一致。
2.清潔基材表面或更換基材，保證被涂布基材表面清潔、干凈。
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