摩擦系數變化對質量影響的兩個實例分析。

         1、PA//PE，復合膜剝離強度差

        有的軟包裝企業(yè)在復合PA//PE后，發(fā)現剝離強度較差，將其剝開后，在PE膜上可看到一層白色的“霜”樣物質，且可用手將其擦除。將該復合薄膜重新放入熟化室或80℃的電熱箱中一段時間，取出后馬上進行剝離強度的檢查，則剝離強度值會有明顯提高，而且PE膜上也看不到原有的白色“霜”樣物質；但將該復合薄膜在室溫條件下放置二天后，其剝離強度又會隨著時間的延長而逐漸降低。

        這是因為一段時間后，PE膜滑爽劑會逐漸遷移至PE膜的表面，形成一層很薄的致密層，這層致密層阻隔了粘合劑與PE膜表面的結合，在PA膜//膠粘劑與PE界面層之間導致粘合劑無法與PE分子接觸，造成復合初粘力明顯降低。即使隨著固化時間加長，復合強度始終很低。這個問題表明對于有特殊要求必須使用高滑爽劑的PE膜，一般情況下不宜放置時間太久。如果由于某種原因造成了PE膜的超期使用，在復合前最好小試或將PE膜置于60~70℃的溫度下8h以上，此時的滑爽劑將部分失效，再去復合，會減少復合強度低的問題。

        2、摩擦系數在無溶劑復合中對BOPA膜的影響

        不同的無溶劑粘合劑的種類和成分各不相同，復合膜的摩擦系數也有較大區(qū)別。在進行無溶劑復合時，需要根據摩擦系數的具體要求，選擇合適的無溶劑粘合劑。

        上膠量的增大不但會引起摩擦系數增大，也容易產生其他不利影響：復合膜復合之后其摩擦系數會上升大約0.1~0.2，主要由于粘合劑吸收爽滑劑及生產中磨損或消耗掉一部分爽滑劑。因此，在生產中，上膠量的控制也是非常重要的，每平方米增加一克上膠量，摩擦系數大約上升0.025。

        上膠量也不能過小，無溶劑復合如果上膠量小，易造成膠水涂布不均、白點、強度偏低等質量問題，特別是白色油墨處，易出現白點、氣泡問題。

        無溶劑復合粘合劑種類不同，其成分也不同。隨著熟化溫度的提高，摩擦系數上升的程度也不同。比如主流的聚酯為主的成分和聚醚為主的成分是主要影響摩擦系數的原因，在其他條件一致的情況下，熟化溫度提高，復合膜的摩擦系數有明顯差別，這是因為，一方面，隨著溫度提高，粘合劑吸附爽滑劑的反應更快，使爽滑劑部分失去作用；另一方面，一些低熔點的爽滑劑在溫度提高時出現粘連，自身失去作用。

        同樣，熟化時間延長，摩擦系數隨著提高。在無溶劑復合中，一般推薦熟化溫度不超過40℃。一般來說，PE膜的摩擦系數規(guī)定大約為：對于制袋產品摩擦系數要求：0.1~0.15；對于卷筒半成品摩擦系數要求：0.2左右。因此，原料薄膜如PE、CPP等摩擦系數的大小直接影響復合膜的摩擦系數，只能從源頭上控制，才能保證最終產品有合適的摩擦系數。這樣，在無溶劑復合中，對于含有BOPA//PE、BOPET//CPP組合的產品復合后才有質量保障。