1、有時在NY/CPP的結(jié)構(gòu)中，其中紅色出現(xiàn)滲透過NY膜，進入另一個包裝袋的印刷圖案中，這是怎么回事？
A：油墨耐蒸煮級別達不到要求；
B：桃紅色淀容易滲透遷移；
C：NY膜的問題。
2、為什么鋁箔袋的內(nèi)層使用CPP而不是PE？
材料的選擇是由最終用途、包裝內(nèi)容物、后加工工藝、使用環(huán)境條件等多方面決定的。同樣是鋁箔袋，比如包裝榨菜泡菜，內(nèi)層材料是PE，因為泡菜含有一定量液體，貯藏條件為0℃左右，適合用PE，還有包裝奶粉，內(nèi)層也用PE。而假如像肉類等蒸煮食品，就會選擇CPP。選擇內(nèi)層材料需考慮抗污染性、沖擊性等要求。
包裝肉制品，但是不需要高溫蒸煮，0～4℃保存時CPP質(zhì)量不好，CPP在低于10℃時候就發(fā)脆了。PE的耐低溫性能很好，但是高溫65℃以上就有變軟的可能，建議根據(jù)使用條件選擇經(jīng)過改性的熱封材料。
3、老是聽那些做袋子的說“8絲”“9絲”，那是什么意思？
這個是指袋子的厚度，一般是用儀器測量的，1道=1絲=1忽=0.01毫米=10微米。“絲”是工人對0.01毫米的俗稱。絲不是單位中的絲米，1絲米=0.1毫米。
4、印刷時，出現(xiàn)了油墨拉絲、轉(zhuǎn)移不良，印刷后的圖文墨膜變色，未用完的油墨發(fā)脹是什么原因？
簡言之，一是油墨體系樹脂含量過高并且粘度過大；二是油墨觸變性太大和稀釋劑體系溶劑含量不夠，尤其是揮發(fā)梯度不平衡造成的；三是油墨體系里的顏料結(jié)晶集團造成的（例如在一定環(huán)境條件下使晶體結(jié)構(gòu)發(fā)生了變化導(dǎo)致變色或褪色）。
5、化妝品包裝袋（包括紙袋、塑料袋、復(fù)合袋）有什么要求？
A：不得有皺紋、劃傷、空氣泡，色澤與標(biāo)準(zhǔn)樣品一致；
B：封口要牢固、端正，不得有開口、穿孔、漏液（膏）等現(xiàn)象；
C：復(fù)合袋復(fù)合牢固，鍍膜均勻。
6、什么體系的油墨印刷在PET基材上的附著力會好些？
具體要求是A：印刷基材是PET，與鋁箔及PE進行三層復(fù)合；B：要求耐一定的溫度，因為制袋時要封口；C：剝離強度要好。
如果不是耐高溫的PET用CLPP和CLEVA就很好了，耐高溫PET一般都是采用聚氨酯類為主。
7、我想延長雞精產(chǎn)品的保質(zhì)期，想在包裝材料上做文章，應(yīng)選用什么樣的材料比較好？
采用四層材質(zhì)包裝PET/PE/AL/PE絕對沒問題，這個不光與材質(zhì)有關(guān)，還跟包裝袋樣式有關(guān)系。不妨可以試試用共擠阻隔膜，如PE/EVOH/PE，更好一點的話就再鍍鋁，應(yīng)該比PET/AL便宜。
8、如何處理印刷后出現(xiàn)的麻點？
在鍍鋁膜上印刷或在白墨上套色時，往往因油墨中泡沫或油墨體系中樹脂連接料的內(nèi)聚力太大，產(chǎn)生針孔現(xiàn)象（空白點即麻點）。
一般處理的方法有9點：
�。�1）調(diào)大油墨的涂布量；
�。�2）在油墨里加入撤淡劑；
�。�3）加入消泡劑；
�。�4）加入增稠增厚劑；
�。�5）（凹�。⿲⒐蔚锻弦埔稽c；
�。�6）在墨斗里加個攪拌器；
�。�7）重印一次；
�。�8）換用內(nèi)聚力小的樹脂作為油墨的連接料；
�。�9）采用流平性好、抗靜電的油墨或減慢印刷速度，力求達到消除麻點、針孔、斑點、白點的故障。
9、PA/PE塑料復(fù)合大米包裝袋破袋的問題及解決辦法？
將內(nèi)裝2.5kg或5kg大米的PA/PE塑料復(fù)合包裝從1m的高度落下，有些包裝會從包裝袋的封口內(nèi)側(cè)角處出現(xiàn)破裂現(xiàn)象。
包裝袋破裂的原因一般是由于復(fù)合內(nèi)膜抗沖擊強度低所形成的，也有的是因為熱封溫度過高或熱封刀邊緣過銳，壓傷包裝袋而造成的。
解決辦法：
A、將復(fù)合包裝的PE內(nèi)膜加厚，由原0.07mm厚的PE薄膜，改換用8絲到8.5絲厚的PE薄膜；
B、采用熱封溫度低，抗沖擊強度高的PE薄膜做內(nèi)層薄膜。如果是自制PE薄膜的話，在配料中添加適當(dāng)?shù)腅VA或茂金屬來改善內(nèi)膜的熱封和抗沖擊性能；
C、可以降低熱封的溫度，減輕熱封刀的壓力，并將熱封刀邊緣倒角或加厚燙刀的墊布（聚四氟乙烯布），防止?fàn)C壞包裝袋的PE內(nèi)膜和壓傷包裝袋封口內(nèi)側(cè)的表層PA薄膜；
D、將包裝抽真空，也是減少包裝破損的方法。
10、干法復(fù)合時粘結(jié)牢度不好，該如何處理？
復(fù)合物經(jīng)正常工藝過程，又在50～60 ℃環(huán)境中熟化好后，粘結(jié)牢度不好、剝離強度不高，質(zhì)量不符合要求。這里的原因較多，情況較復(fù)雜，必須充分注意。
A：膠黏劑的品種、質(zhì)量與要復(fù)合的基材不相適應(yīng)。此時必須由基材和復(fù)合物的最終用途來選擇適當(dāng)?shù)哪z黏劑品種，例如當(dāng)沒有鋁箔參與復(fù)合時，可選用通用型膠黏劑；若有鋁箔，而且最終用途是包裝含有液體的、有酸辣的食品如榨菜、雪菜、果汁等食品時，就選用抗酸辣的鋁箔專用膠黏劑。若復(fù)合袋要求經(jīng)高溫蒸煮殺菌就要選用耐高溫蒸煮型膠黏劑，而且還要區(qū)別適應(yīng)含鋁箔的耐高溫膠和僅僅適應(yīng)塑料用的耐高溫膠，絕對不能用一般性膠黏劑。
B：復(fù)合時的鋼輥表面溫度太低，以致膠黏劑活化不良。復(fù)合時的黏性不高，對第二基材的浸潤不佳，粘結(jié)力不好，造成兩種基材之間不能非常好的密著，影響了粘結(jié)牢度。這就要按正常的工藝要求，使復(fù)合鋼輥的表面溫度經(jīng)常保持在75～85℃。
C：上膠量不足。過分追求降低成本，上膠量太少，往往會得不償失，造成次品廢品。上膠量不足的原因除了網(wǎng)點濃度和膠注解濃度因素外，大多與網(wǎng)輥清洗不凈、網(wǎng)點被堵塞有關(guān)。因為每次用溶劑沖洗、楷擦，是不能將網(wǎng)點里面剩余膠液徹底洗凈的。這些少量未洗凈的膠要交聯(lián)固化，越積越多，網(wǎng)點深度就逐步變淺，導(dǎo)致上膠量減少，為此，可用高效洗版液對已被堵塞的上膠輥進行清洗。
D：膠黏劑對網(wǎng)輥的滲透不佳，浮在油墨的表面，而油墨與基材之間的牢度不好，剝離時油墨被膠黏劑拉下來，表現(xiàn)在有油墨的地方，特別是多套色、油墨層較厚的地方粘結(jié)牢度不好，發(fā)生油墨層轉(zhuǎn)移。這時應(yīng)選用低粘度、高固含量膠黏劑，干燥速度慢點，讓膠液有充分的時間進行滲透，達到基材表面，另外還要適當(dāng)增加上膠量。當(dāng)然，選用適當(dāng)?shù)挠湍�，提高基材的表面張力，使印刷油墨的附著牢度提高也是解決問題的方法之一。
E：薄膜表面的電暈處理不好，表面張力小于38mN/m，導(dǎo)致印刷和復(fù)合的粘結(jié)牢度都不好。應(yīng)認真檢測基材的表面張力，務(wù)必提高到38mN/m以上。
F：殘留溶劑太高，復(fù)合后汽化造成許多微小的氣泡，使兩種基材分層脫離。可提高烘道溫度或減慢復(fù)合運轉(zhuǎn)的線速度，也可以避免使用高沸點的溶劑。
G：復(fù)合好后，熟化不完全，還未達到最終的粘度牢度值。一是熟化的問題偏低，另一個是熟化的時間太短。一般來說，復(fù)合好后應(yīng)盡快放到50～60℃的環(huán)境中熟化48h以上。復(fù)合好后盡快放到熟化室也很重要，若過了十幾個小時再放進熟化，效果就會差很大。
H：稀釋劑的純度不高，含有水、醇等活性物質(zhì)，消耗掉了一部分固化劑，造成膠黏劑中主劑與固化劑的實際比例不適當(dāng)，粘結(jié)力下降。所以在選用溶劑時，要嚴(yán)格注意它的質(zhì)量，嚴(yán)格防止水分的浸入。
I：薄膜中添加劑影響到粘結(jié)牢度下降，而且這種影響要到一定時期之后才表現(xiàn)出來，一般是7d之后，而且有逐步降低的趨勢。為了避免這種現(xiàn)象，應(yīng)從樹脂的牌號上進行細致的調(diào)查，選用不加添加劑或少加添加劑的原料。
