1、堵版

在凹版印刷中，堵版現(xiàn)象一般表現(xiàn)為：淺網(wǎng)點版無法轉移（如人的膚色）；深網(wǎng)點版油墨轉移量減少，通�？蓮�50%～70%下降到20%～30%。

產(chǎn)生原因：

①印刷中，因溶劑揮發(fā)造成油墨黏度增大而無法進入細小網(wǎng)穴或網(wǎng)線內，使油墨逐漸干固導致堵版。

②印刷中，刮墨刀與印版滾筒之間的距離偏大或角度不合理；由于版滾筒直徑大或進入墨槽的深度不夠，從干燥設備吹出的熱風影響到版滾筒，也會造成堵版。這種情況在國產(chǎn)印刷機中十分常見。

③印版網(wǎng)穴雕刻深度及網(wǎng)穴角度不適宜。

④印刷環(huán)境溫度過高，使溶劑揮發(fā)速度過快，造成堵版。

⑤添加了固化劑系列的油墨，隨著上機時間的加長油墨固化于印版網(wǎng)穴內，逐漸減少了印版的深度而導致堵版。

⑥油墨配方設計不合理，使用了干燥速度過快的溶劑。

解決措施：

①調整油墨干燥速度，根據(jù)實際情況，選用慢干溶劑。

②添加調墨油，改善并提高油墨的流動性。

③印刷結束后，立即將印版清洗干凈。

④根據(jù)實際印刷情況，及時添加合適的溶劑，盡量保證油墨印刷黏度的一致性。

⑤重新設計油墨配方，降低油墨的初干性及油墨的干燥性，增加油墨的流動性及轉移性。

⑥對于因固化劑引起的堵版，應盡可能不加或少加固化劑；如果確實需要加入固化劑時，要經(jīng)常檢查是否有堵版情況出現(xiàn)，并及時處理。

2、油墨轉移不良

在印刷中，因轉移性欠佳，導致轉移到塑料薄膜上的油墨量達不到原稿設計和標準印刷樣的色濃度或色飽和度的要求，出現(xiàn)印刷故障。

產(chǎn)生原因：

①堵版引起，油墨在印版上的干燥速度太快。

②選用的油墨不匹配，無法在塑料薄膜上黏結與附著。

③油墨配方設計不正確，導致油墨顏色淺淡或油墨本身的色飽和度不夠。

解決措施：

①因印刷堵版引起的故障，要分析堵版原因，采取相應的對策。

②調換成與之相匹配的油墨品種。

③改良油墨配方，有針對性地選用合適的原料，如選用色飽和度強和著色力高的顏料及轉移性好的樹脂。

3、網(wǎng)點缺失

在印刷過程中，印版上均勻的平網(wǎng)因油墨不能流平，網(wǎng)點單獨出現(xiàn)，而成濾網(wǎng)狀，甚至出現(xiàn)網(wǎng)點缺失。一般從第二色組開始，這種現(xiàn)象更為明顯。

產(chǎn)生原因：

①油墨黏度或屈服值太高，導致油墨轉移性差。

②油墨干燥太快，在印版上未均勻分布，過早干燥固化。

③油墨與印版間的潤濕性差（表面張力不符），轉移后的油墨不容易鋪展。

④刮刀壓力大，而印刷膠輥壓力不足。

⑤印版網(wǎng)線太粗，網(wǎng)穴間隔大，油墨不易鋪展。

解決措施：

①降低油墨的黏度，提高油墨的轉移性，建議使用凹印油墨專用的助劑。

②調整刮墨刀架的位置，使刮墨刀與印版滾筒的間距縮短。

③使用慢干溶劑，降低油墨干燥速度，提高網(wǎng)點增大率。

④調整刮刀壓力和印刷膠輥壓力。

⑤重新制版，以改變網(wǎng)穴形狀及角度。