如下：
a)適當(dāng)提高車(chē)間內(nèi)的空氣濕度。
b)適當(dāng)提高油墨的印刷黏度。
c)印刷溶劑中適當(dāng)增加醇類(lèi)、酮類(lèi)溶劑的比例，但不可添加過(guò)多，否則會(huì)影響后工序的復(fù)合強(qiáng)度。
d)設(shè)備安裝靜電消除裝置且要經(jīng)常維護(hù)、檢查。
6.印刷泛色(霧版)
刮刀未能將印版上非圖文部分的油墨完全刮干凈，導(dǎo)致油墨轉(zhuǎn)移到印刷基材上的現(xiàn)象稱(chēng)之為泛色，又稱(chēng)霧版。引起印刷泛色的主要原因有：
印刷版的精度不足、偏心、鍍鉻不良;刮刀壓力不足、角度不適;油墨的印刷黏度過(guò)大;車(chē)間的環(huán)境濕度太大，使油墨的流動(dòng)性變差;醇類(lèi)溶劑添加比例過(guò)大，導(dǎo)致油墨溶解性不良。處理方法：
a)提高版輥的制造精度。
b)增大刮刀的壓力，調(diào)節(jié)刮刀角度為60一70度，兩切點(diǎn)距離為50—60CM為宜。
c)適當(dāng)降低油墨的印刷黏度。
d)調(diào)整溶劑配方，減少醇類(lèi)溶劑比例，適蘭增加酮類(lèi)溶劑的比例。
二、干式復(fù)合的常見(jiàn)問(wèn)題及處理方法
1.復(fù)合膜剝離強(qiáng)度不夠
分以下幾種情況：
膠水固化不完全，剝離開(kāi)來(lái)的時(shí)候在膠水面還有粘性。原因：
1)粘合劑的配比錯(cuò)誤，固化劑的比例不足導(dǎo)致固化不完全。在配制粘合劑時(shí)要按粘合劑生產(chǎn)廠家規(guī)定的配比參數(shù)進(jìn)行配制;
2)溶劑的純度不夠，溶劑中含有水或醇類(lèi)超標(biāo)，水或醇類(lèi)與膠水中的固化劑發(fā)生反應(yīng)，降低的固化劑的比例導(dǎo)致膠水固化不完全。用于干復(fù)的溶劑是乙酯，所以乙酯在進(jìn)廠時(shí)每一批都要抽檢，如發(fā)現(xiàn)純度不夠時(shí)不可使用。
3)印刷膜中油墨的殘留溶劑高引起膠水固化不夠。油墨(特別是PET油墨j的殘留溶劑有一部分會(huì)與膠水中的固化劑發(fā)生反應(yīng)，從而消耗了了固化劑導(dǎo)致膠水固化不夠。
對(duì)策：①薄膜印刷好后最好不要立即復(fù)合.如果時(shí)間允許的話(huà)可先放置l一2天后再進(jìn)行復(fù)合;②印刷膜下機(jī)后檢測(cè)殘留溶劑，如殘留溶劑高，在復(fù)合時(shí)可適當(dāng)增加固化劑的比例;③選用快速固化的膠水。
4)復(fù)合膜熟化溫度低、熟化時(shí)間不夠，出現(xiàn)交聯(lián)不充分，固化不完全。對(duì)策：提高熟化溫度或選用快速固化的膠水。
2.復(fù)合薄膜的表觀問(wèn)題
1)小墨點(diǎn)。一般復(fù)膜后馬上出現(xiàn)的可能性較小，除非是渣渾雜質(zhì)等。復(fù)膜后一段時(shí)間的鍍鋁膜有可能出現(xiàn)這種現(xiàn)象，原因是因?yàn)橛湍珜?duì)鋁的腐蝕，當(dāng)油墨呈現(xiàn)一定的酸性或堿性，而上膠量又小，不能形成連連接的一層時(shí)，就可能發(fā)生這種情況：
2)小灰點(diǎn)。出現(xiàn)小灰點(diǎn)的可能性有兩種，一是輥筒不均勻造成膠的斑點(diǎn)，二是油墨的不均勻造成的油墨沒(méi)有壓實(shí)的斑點(diǎn)。兩種可能性都和工乏丐專(zhuān).可以通過(guò)調(diào)整工藝解決，提高上膠量的厚度。
3 白點(diǎn)。一般表面的油墨變色的情況下容易出現(xiàn)。多出現(xiàn)在鍍鋁膜的復(fù)合中。出現(xiàn)原因有二：一是油墨本色的遮蓋力不強(qiáng)或遮蓋不均勻，尤其是白油墨，使鋁的顏色滲透出來(lái)，沒(méi)有鋁顏色滲透的地方形成小白點(diǎn);二是工藝原因，烘道溫度(特別是一級(jí)烘道)太高或上膠量太厚，導(dǎo)致在一級(jí)烘道內(nèi)膠層表面凝結(jié)，乙酯在二、三級(jí)烘道中沖出來(lái)的時(shí)候，擠起膠水，顯出油墨本色。解決方法是提高油墨遮蓋力或者一、二、三級(jí)烘道調(diào)整適合的溫度，逐步升溫。避免一級(jí)溫度過(guò)高。
4)小晶點(diǎn)。小晶點(diǎn)發(fā)生在透明膜上的比較多，有凹凸兩種，成因不同：凸出來(lái)的小晶點(diǎn)大多是配膠原因，也有可能是因?yàn)闄C(jī)器沒(méi)有
